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Le drapage manuel est un processus de moulage de FRP simple, économique et efficace qui ne nécessite pas beaucoup d'équipement ni d'investissement en capital et peut générer un retour sur capital en peu de temps.

1. Pulvérisation et peinture de gelcoat

Afin d'améliorer et d'embellir l'état de surface des produits FRP, d'augmenter la valeur du produit et de garantir que la couche interne du FRP n'est pas érodée et de prolonger la durée de vie du produit, la surface de travail du produit est généralement réalisée en une couche de pâte pigmentaire (pâte de couleur), à haute teneur en résine de la couche adhésive, il peut s'agir de résine pure, mais également rehaussée de feutre de surface. Cette couche est appelée couche de gelcoat (également appelée couche superficielle ou couche décorative). La qualité de la couche de gelcoat affecte directement la qualité externe du produit ainsi que la résistance aux intempéries, la résistance à l'eau et la résistance à l'érosion chimique, etc. Par conséquent, les points suivants doivent être notés lors de la pulvérisation ou de la peinture de la couche de gelcoat.

2.Détermination du parcours du processus

Le parcours du processus est lié à divers facteurs tels que la qualité du produit, son coût et le cycle de production (efficacité de la production). Par conséquent, avant d'organiser la production, il est nécessaire d'avoir une compréhension globale des conditions techniques (environnement, température, milieu, charge ……, etc.), de la structure du produit, de la quantité de production et des conditions de construction lorsque le produit est utilisé, et après analyse et la recherche, afin de déterminer le schéma du processus de moulage, d'une manière générale, les aspects suivants doivent être pris en compte.

3.Le contenu principal de la conception des processus

(1) Selon les exigences techniques du produit, sélectionner les matériaux appropriés (matériaux de renforcement, matériaux de structure et autres matériaux auxiliaires, etc.). Lors de la sélection des matières premières, les aspects suivants sont principalement pris en compte.

①Si le produit est en contact avec des supports acides et alcalins, le type de support, la concentration, la température d'utilisation, le temps de contact, etc.

②S'il existe des exigences de performance telles que la transmission de la lumière, le retardateur de flamme, etc.

③En termes de propriétés mécaniques, qu'il s'agisse de charge dynamique ou statique.

④Avec ou sans prévention des fuites et autres exigences particulières.

(2) Déterminez la structure et le matériau du moule.

(3) Le choix de l'agent de démoulage.

(4) Déterminez l'ajustement de la résine et le système de durcissement.

(5) En fonction des exigences données en matière d'épaisseur et de résistance du produit, déterminez la variété de matériaux de renforcement, les spécifications, le nombre de couches et la manière de poser les couches.

(6) Préparation des procédures du processus de moulage.

4. Système de pâte de couche de plastique renforcé de fibre de verre

La pose manuelle est un processus important du processus de moulage de pâte manuelle. Elle doit être effectuée correctement pour obtenir une teneur en résine rapide, précise et uniforme, sans bulles évidentes, sans mauvaise imprégnation, sans dommages à la fibre et à la surface du produit, pour garantir la qualité. de produits. Par conséquent, bien que le travail de collage soit simple, il n’est pas trop facile de bien fabriquer les produits et doit être pris au sérieux.

(1) Contrôle de l'épaisseur

Fibre de verrecontrôle de l'épaisseur des produits en plastique renforcé, la conception du processus de pâte manuelle et le processus de production rencontreront des problèmes techniques, lorsque nous connaissons l'épaisseur requise d'un produit, il est nécessaire de calculer pour déterminer la résine, la teneur en charge et le matériau de renforcement utilisé dans les spécifications , le nombre de couches. Calculez ensuite son épaisseur approximative selon la formule suivante.

(2) Calcul du dosage de résine

Le dosage de résine de FRP est un paramètre de processus important, qui peut être calculé par les deux méthodes suivantes.

A calculée selon le principe du remplissage des espaces, la formule de calcul de la quantité de résine, ne connaît que la masse de l'unité de surface du tissu de verre et l'épaisseur équivalente (une couche deverrefibretissu équivalente à l'épaisseur du produit), vous pouvez calculer la quantité de résine contenue dans le FRP

B calculé en calculant d'abord la masse du produit et en déterminant le pourcentage de masse de fibre de verre.

(3)Verrefibresystème de pâte à tissu

Produits avec couche de gelcoat, le gelcoat ne peut pas être mélangé avec des impuretés, coller avant le système doit empêcher la pollution entre la couche de gelcoat et la couche de support, afin de ne pas provoquer une mauvaise liaison entre les couches et affecter la qualité des produits. La couche de gelcoat peut être renforcée avecsurfacetapis. Le système de pâte doit prêter attention à l'imprégnation de résine des fibres de verre, procéder d'abord à l'infiltration de résine sur toute la surface du faisceau de fibres, puis remplacer complètement l'air à l'intérieur du faisceau de fibres par de la résine. Il est très important de s'assurer que la première couche de matériau de renforcement est complètement imprégnée de résine et bien ajustée, en particulier pour certains produits destinés à être utilisés dans des conditions de température plus élevée. Une mauvaise imprégnation et un mauvais laminage peuvent laisser de l'air autour de la couche de gelcoat, et cet air laissé peut provoquer des bulles d'air pendant le processus de durcissement et l'utilisation du produit en raison de la dilatation thermique.

Système de superposition manuelle, d'abord dans la couche de gelcoat ou la surface formant le moule avec un pinceau, un grattoir ou un rouleau d'imprégnation et un autre outil de pâte manuel uniformément recouvert d'une couche de résine préparée, puis posez une couche de matériaux de renforcement coupés (tels que bandes diagonales, tissu fin ou feutre de surface, etc.), suivis par des outils de formage, ils seront brossés à plat, pressés, de manière à ce qu'ils s'ajustent étroitement, et faites attention à l'exclusion des bulles d'air, afin que le tissu de verre soit entièrement imprégné, pas deux ou plusieurs couches de matériaux de renforcement en même temps. Répétez l'opération ci-dessus, jusqu'à obtenir l'épaisseur requise par le dessin.

Si la géométrie du produit est plus complexe, à certains endroits où le matériau de renforcement n'est pas posé à plat, les bulles ne sont pas faciles à exclure, les ciseaux peuvent être utilisés pour couper l'endroit et le rendre plat, il convient de noter que chaque couche doit être des parties de coupe décalées, afin de ne pas provoquer de perte de résistance.

Pour les pièces présentant un certain angle, peut être rempli defibre de verre et de la résine. Si certaines parties du produit sont relativement grandes, elles peuvent être épaissies ou renforcées de manière appropriée dans la zone pour répondre aux exigences d'utilisation.

Comme la direction des fibres du tissu est différente, sa résistance est également différente. Le sens de pose dutissu en fibre de verreutilisé et la manière de poser doit être effectuée conformément aux exigences du processus.

(4) traitement des coutures à recouvrement

La même couche de fibres aussi continue que possible, évitez de couper ou d'épisser arbitrairement, mais en raison de la taille du produit, de la complexité et d'autres raisons des limitations à réaliser, le système de pâte peut être pris lors de la pose bout à bout, la couture par recouvrement doit être échelonné jusqu'à ce que la pâte ait l'épaisseur requise par le produit. Lors du collage, la résine est imprégnée d'outils tels que des pinceaux, des rouleaux et des rouleaux à bulles et les bulles d'air sont évacuées.

Si l'exigence de résistance est élevée, afin de garantir la résistance du produit, le joint à recouvrement doit être utilisé entre deux morceaux de tissu, la largeur du joint à recouvrement est d'environ 50 mm. en même temps, les joints à recouvrement de chaque couche doivent être décalés autant que possible.

(3)Lay-up des mainsdebrin coupé tapiss 

Lorsque vous utilisez du feutre court comme matériau de renforcement, il est préférable d'utiliser des rouleaux d'imprégnation de différentes tailles pour le fonctionnement, car les rouleaux d'imprégnation sont particulièrement efficaces pour éliminer les bulles dans la résine. S'il n'existe pas d'outil de ce type et que l'imprégnation doit être effectuée au pinceau, la résine doit être appliquée par la méthode du pinceau ponctuel, sinon les fibres seront abîmées et disloquées, de sorte que la répartition n'est pas uniforme et l'épaisseur n'est pas la même. Le matériau de renfort placé dans le coin profond interne, s'il est difficile de l'ajuster étroitement avec la brosse ou le rouleau d'imprégnation, il peut être lissé et pressé à la main.

Lors de la remise du drapage, utilisez le rouleau de colle pour appliquer la colle sur la surface du moule, puis posez manuellement le tapis découpé. Pièce sur le moule et lissez-le, puis utilisez le rouleau de colle sur la colle, roulez à plusieurs reprises d'avant en arrière, de sorte que la colle de résine soit immergée dans le tapis, puis utilisez le rouleau à bulles de colle pour faire sortir la colle à l'intérieur du tapis. la surface et évacuer les bulles d'air, puis coller la deuxième couche. Si vous rencontrez un coin, vous pouvez déchirer le tapis à la main pour faciliter l'emballage, et le chevauchement entre deux morceaux de tapis est d'environ 50 mm.

De nombreux produits peuvent également utilisernattes à brins coupéset les couches alternées de tissu en fibre de verre, telles que les sociétés japonaises collent le bateau de pêche, utilisent une méthode de pâte alternative, il est rapporté que la méthode de production de produits FRP a de bonnes performances.

(6) Le système pâteux des produits à parois épaisses

L'épaisseur du produit inférieure à 8 mm peut être formée une fois, et lorsque l'épaisseur du produit est supérieure à 8 mm, elle doit être divisée en plusieurs moulages, sinon le produit sera durci en raison d'une mauvaise dissipation thermique, ce qui entraînera des brûlures, une décoloration, affectant le performances du produit. Pour les produits à moulage multiple, les bavures et les bulles formées après le premier durcissement de la pâte doivent être éliminées à la pelle avant de continuer à coller le revêtement suivant. D'une manière générale, il est recommandé que l'épaisseur d'un moulage ne dépasse pas 5 mm, mais il existe également des résines à faible dégagement de chaleur et à faible retrait développées pour le moulage de produits plus épais, et l'épaisseur de cette résine est plus grande pour un moulage.

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