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La stratification manuelle est un procédé de moulage FRP simple, économique et efficace qui ne nécessite pas beaucoup d'équipement ni d'investissement et qui permet un retour sur investissement rapide.

1. Application et peinture du gelcoat

Afin d'améliorer et d'embellir l'aspect de surface des produits en PRV, d'accroître leur valeur et de garantir la protection de la couche interne contre l'érosion, prolongeant ainsi leur durée de vie, la surface de travail est généralement recouverte d'une couche de gelcoat (ou couche décorative). Cette couche, composée d'une pâte pigmentée (ou colorée) et d'une résine adhésive à haute teneur en résine (pure ou renforcée par un feutre de surface), influe directement sur l'aspect extérieur du produit, sa résistance aux intempéries, à l'eau et aux agents chimiques corrosifs. Il convient donc de tenir compte des points suivants lors de l'application du gelcoat.

2. Détermination du chemin de procédé

Le processus de fabrication est lié à divers facteurs tels que la qualité du produit, son coût et le cycle de production (efficacité de la production). Par conséquent, avant de lancer la production, il est nécessaire de bien comprendre les conditions techniques (environnement, température, fluide, charge, etc.), la structure du produit, le volume de production et les conditions d'utilisation. Après analyse et étude, afin de déterminer le schéma du processus de moulage, il convient généralement de prendre en compte les aspects suivants.

3. Le contenu principal de la conception des processus

(1) En fonction des exigences techniques du produit, sélectionner les matériaux appropriés (matériaux de renforcement, matériaux de structure et autres matériaux auxiliaires, etc.). Lors du choix des matières premières, les aspects suivants sont principalement pris en compte.

①Si le produit est en contact avec des milieux acides et alcalins, le type de milieux, la concentration, la température d'utilisation, le temps de contact, etc.

② Existe-t-il des exigences de performance telles que la transmission de la lumière, la résistance au feu, etc.

③En termes de propriétés mécaniques, qu'il s'agisse d'une charge dynamique ou statique.

④Avec ou sans dispositif anti-fuite et autres exigences particulières.

(2) Déterminer la structure et le matériau du moule.

(3) Le choix de l’agent de démoulage.

(4) Déterminer l'ajustement et le système de durcissement de la résine.

(5) En fonction des exigences données en matière d'épaisseur et de résistance du produit, déterminer la variété des matériaux de renforcement, les spécifications, le nombre de couches et la manière de poser les couches.

(6) Préparation des procédures de processus de moulage.

4. Système de pâte à couches plastiques renforcées de fibres de verre

Le collage manuel est une étape cruciale du moulage par collage manuel. Il exige une grande précision pour obtenir une teneur en résine rapide, exacte et uniforme, sans bulles apparentes, sans défaut d'imprégnation, sans altération des fibres et avec une surface plane, garantissant ainsi la qualité des produits. Par conséquent, bien que le collage soit simple en apparence, sa réalisation n'est pas aisée et requiert une attention particulière.

(1) Contrôle de l'épaisseur

Fibre de verreLe contrôle de l'épaisseur des produits en plastique renforcé est un aspect crucial du processus de collage manuel, qui peut présenter des difficultés techniques. Connaissant l'épaisseur requise, il est nécessaire de calculer la résine, la teneur en charge et le matériau de renforcement utilisés, ainsi que le nombre de couches, conformément aux spécifications. L'épaisseur approximative peut ensuite être calculée à l'aide de la formule suivante.

(2) Calcul du dosage de résine

Le dosage de résine du PRF est un paramètre de procédé important, qui peut être calculé par les deux méthodes suivantes.

Un calcul basé sur le principe du remplissage des interstices, la formule permettant de calculer la quantité de résine, ne connaissant que la masse de l'unité de surface du tissu de verre et l'épaisseur équivalente (une couche deverrefibretissu (équivalent à l'épaisseur du produit), vous pouvez calculer la quantité de résine contenue dans le PRV (polyester renforcé de fibres de verre).

B est calculé en calculant d'abord la masse du produit et en déterminant le pourcentage de teneur en fibres de verre en masse.

(3)Verrefibresystème de colle pour tissu

Pour les produits comportant une couche de gelcoat, celle-ci ne doit pas être mélangée à des impuretés. Avant l'application de la pâte, il convient d'éviter toute contamination entre la couche de gelcoat et la couche de support, afin de garantir une bonne adhérence et d'affecter la qualité du produit. La couche de gelcoat peut être améliorée par…surfacetapisLors de l'application de la pâte, il convient de veiller à l'imprégnation des fibres de verre par la résine. Il faut d'abord imprégner toute la surface du faisceau de fibres, puis remplacer complètement l'air à l'intérieur par de la résine. Il est crucial de garantir que la première couche de renfort soit parfaitement imprégnée et adhère correctement, notamment pour les produits destinés à être utilisés à haute température. Une imprégnation ou une stratification insuffisantes peuvent laisser des bulles d'air autour de la couche de gelcoat. Ces bulles peuvent se former lors du durcissement et de l'utilisation du produit, en raison de la dilatation thermique.

Pour le système de stratification manuelle, commencez par appliquer uniformément une couche de résine préparée sur la couche de gelcoat ou la surface du moule à l'aide d'un pinceau, d'une spatule, d'un rouleau d'imprégnation ou d'un autre outil de pose manuel. Déposez ensuite une couche de matériaux de renfort découpés (tels que des bandes diagonales, du tissu fin ou du feutre de surface, etc.). Lissez et pressez ensuite ces matériaux à l'aide des outils de formage afin d'assurer une adhérence parfaite, en veillant à éliminer les bulles d'air et à garantir une imprégnation complète du tissu de verre. Évitez de superposer deux couches ou plus de matériaux de renfort. Répétez l'opération jusqu'à obtenir l'épaisseur souhaitée.

Si la géométrie du produit est plus complexe, avec des endroits où le matériau de renfort n'est pas parfaitement plat, les bulles sont difficiles à éliminer. On peut utiliser des ciseaux pour découper l'endroit et l'aplanir. Il convient de noter que chaque couche doit être coupée en quinconce afin de ne pas entraîner de perte de résistance.

Pour les pièces présentant un certain angle, on peut les remplir defibre de verre et de la résine. Si certaines parties du produit sont relativement grandes, elles peuvent être épaissies ou renforcées de manière appropriée afin de répondre aux exigences d'utilisation.

Comme l'orientation des fibres du tissu est différente, sa résistance l'est également. Le sens de pose dutissu en fibre de verreLes matériaux utilisés et leur mode de pose doivent être conformes aux exigences du processus.

(4) Traitement des coutures à recouvrement

La couche de fibres doit être aussi continue que possible, sans coupure ni raccord arbitraire. Cependant, compte tenu de la taille du produit, de sa complexité et d'autres contraintes, un système de collage peut être utilisé. Lors de la pose bord à bord, le recouvrement doit être décalé jusqu'à l'obtention de l'épaisseur de collage requise. Lors du collage, la résine est imprégnée à l'aide d'outils tels que des pinceaux, des rouleaux et des rouleaux à bulles, puis les bulles d'air sont éliminées.

Si les exigences de résistance sont élevées, afin de garantir la solidité du produit, un joint à recouvrement doit être utilisé entre deux morceaux de tissu, la largeur du joint à recouvrement étant d'environ 50 mm. Parallèlement, les joints à recouvrement de chaque couche doivent être décalés autant que possible.

(3)Pose à la maindebrin haché tapiss 

Lorsqu'on utilise du feutre court comme matériau de renforcement, il est préférable d'utiliser des rouleaux d'imprégnation de différentes tailles, car ils sont particulièrement efficaces pour éliminer les bulles d'air dans la résine. Si l'on ne dispose pas de cet outil et que l'imprégnation doit être réalisée au pinceau, il convient d'appliquer la résine par petites touches. Autrement, les fibres risquent d'être emmêlées et déplacées, ce qui entraînera une répartition non uniforme et une épaisseur irrégulière. Si le matériau de renforcement est placé dans les angles profonds et que le pinceau ou le rouleau d'imprégnation peine à bien l'ajuster, il est possible de le lisser et de le presser à la main.

Lors de la mise en place manuelle, utilisez le rouleau à colle pour appliquer la colle sur la surface du moule, puis posez manuellement le tapis découpé. Placez la pièce sur le moule et lissez-la. Appliquez ensuite la colle à l'aide d'un rouleau en effectuant des mouvements de va-et-vient répétés afin que la résine imprègne bien le tapis. Utilisez ensuite un rouleau à bulles pour faire remonter la colle à la surface et éliminer les bulles d'air, puis collez la seconde couche. Si vous arrivez à un angle, vous pouvez déchirer le tapis à la main pour faciliter l'assemblage. Le chevauchement entre les deux morceaux de tapis est d'environ 50 mm.

De nombreux produits peuvent également être utilisésnattes à brins coupéset le collage alterné de tissus en fibre de verre, comme le font les entreprises japonaises qui collent les bateaux de pêche selon la méthode de collage alterné ; il est rapporté que cette méthode de production de produits en PRV offre de bonnes performances.

(6) Le système de pâte des produits à parois épaisses

Les produits d'une épaisseur inférieure à 8 mm peuvent être moulés en une seule fois. Au-delà de 8 mm, il est nécessaire de procéder à un moulage en plusieurs étapes. En effet, une mauvaise dissipation de la chaleur lors du durcissement peut entraîner des brûlures et une décoloration, affectant ainsi les performances du produit. Pour les produits moulés en plusieurs étapes, les bavures et bulles formées après la première prise de pâte doivent être éliminées avant l'application de la couche suivante. De manière générale, il est recommandé de ne pas dépasser 5 mm d'épaisseur par moulage. Toutefois, des résines à faible dégagement de chaleur et à faible retrait ont été développées pour le moulage de produits plus épais, permettant ainsi d'obtenir des moulages d'épaisseur supérieure.

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