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Le moulage manuel est un procédé de moulage FRP simple, économique et efficace qui ne nécessite pas beaucoup d'équipement et d'investissement en capital et peut générer un retour sur investissement dans un court laps de temps.

1.Pulvérisation et peinture de gel coat

Afin d'améliorer et d'embellir la surface des produits en PRF, d'en accroître la valeur, de préserver la couche interne du PRF et d'en prolonger la durée de vie, la surface de travail est généralement recouverte d'une couche de pâte pigmentaire (pâte colorante) et d'une couche adhésive à forte teneur en résine. Cette couche peut être pure ou enrichie de feutre. Cette couche est appelée couche de gel coat (ou couche de surface ou couche décorative). La qualité de cette couche influence directement la qualité extérieure du produit, ainsi que sa résistance aux intempéries, à l'eau et à l'érosion chimique. Par conséquent, les points suivants doivent être pris en compte lors de la pulvérisation ou de la peinture de la couche de gel coat.

2. Détermination de la voie d'acheminement du processus

Le processus de fabrication est lié à divers facteurs tels que la qualité et le coût du produit, ainsi que le cycle de production (efficacité). Par conséquent, avant d'organiser la production, il est nécessaire de bien comprendre les conditions techniques (environnement, température, milieu, charge, etc.), la structure du produit, la quantité produite et les conditions de fabrication lors de son utilisation. Après analyse et recherche, afin de déterminer le schéma de moulage, les aspects suivants doivent être pris en compte.

3. Le contenu principal de la conception des processus

(1) Selon les exigences techniques du produit, sélectionner les matériaux appropriés (renforts, matériaux de structure et autres matériaux auxiliaires, etc.). Lors du choix des matières premières, les principaux aspects suivants sont pris en compte.

1. Si le produit est en contact avec des milieux acides et alcalins, le type de milieu, la concentration, la température d'utilisation, le temps de contact, etc.

②S'il existe des exigences de performance telles que la transmission de la lumière, le retardateur de flamme, etc.

③En termes de propriétés mécaniques, qu'il s'agisse de charge dynamique ou statique.

④Avec ou sans prévention des fuites et autres exigences particulières.

(2) Déterminer la structure et le matériau du moule.

(3) Le choix de l'agent de démoulage.

(4) Déterminer l'ajustement du durcissement de la résine et le système de durcissement.

(5) Selon l'épaisseur du produit donné et les exigences de résistance, déterminez la variété des matériaux de renforcement, les spécifications, le nombre de couches et la manière de poser les couches.

(6) Préparation des procédures du processus de moulage.

4. Système de pâte à couches de plastique renforcé de fibres de verre

Le collage manuel est une étape importante du moulage manuel. Il doit être précis et précis pour obtenir une teneur en résine rapide, précise et uniforme, sans bulles apparentes, sans mauvaise imprégnation, sans endommager les fibres et sans abîmer la surface du produit, afin de garantir la qualité des produits. Par conséquent, bien que le collage soit simple, la réalisation de produits de qualité n'est pas aisée et doit être prise au sérieux.

(1) Contrôle de l'épaisseur

Fibre de verreLe contrôle de l'épaisseur des produits en plastique renforcé pose des problèmes techniques lors de la conception et de la production de pâtes manuelles. Pour connaître l'épaisseur requise, il est nécessaire de calculer la résine, la teneur en charge et le matériau de renforcement utilisés, ainsi que le nombre de couches, conformément aux spécifications. L'épaisseur approximative est ensuite calculée selon la formule suivante.

(2) Calcul du dosage de résine

Le dosage de résine du FRP est un paramètre de processus important, qui peut être calculé par les deux méthodes suivantes.

Une formule calculée selon le principe de remplissage des espaces, pour calculer la quantité de résine, ne connaît que la masse de l'unité de surface du tissu de verre et l'épaisseur équivalente (une couche deverrefibretissu (équivalent à l'épaisseur du produit), vous pouvez calculer la quantité de résine contenue dans le FRP

B est calculé en calculant d'abord la masse du produit et en déterminant le pourcentage de teneur en masse de fibres de verre.

(3)Verrefibresystème de pâte à tissu

Produits avec couche de gelcoat. Le gelcoat ne doit pas être mélangé avec des impuretés. La pâte avant le système doit éviter toute contamination entre la couche de gelcoat et la couche de support, afin d'éviter une mauvaise adhérence entre les couches et d'altérer la qualité du produit. La couche de gelcoat peut être améliorée avecsurfacetapisLe système de pâte doit veiller à l'imprégnation des fibres de verre par la résine. Il faut d'abord imprégner la résine sur toute la surface du faisceau de fibres, puis remplacer complètement l'air à l'intérieur par de la résine. Il est essentiel de veiller à ce que la première couche de renfort soit entièrement imprégnée de résine et parfaitement ajustée, en particulier pour certains produits destinés à des températures élevées. Une mauvaise imprégnation et un mauvais laminage peuvent laisser de l'air autour de la couche de gelcoat, ce qui peut entraîner la formation de bulles d'air lors du durcissement et de l'utilisation du produit en raison de la dilatation thermique.

Système de pose manuelle : d'abord, la couche de gel coat ou la surface de moulage est enduite uniformément de résine préparée à l'aide d'un pinceau, d'un grattoir ou d'un rouleau d'imprégnation, puis d'un autre outil manuel. Ensuite, une couche de renfort découpée (comme des bandes diagonales, du tissu fin ou du feutre de surface) est déposée. L'outil de formage est ensuite brossé et pressé pour un ajustement parfait, en veillant à éliminer les bulles d'air, afin d'imprégner complètement le tissu de verre et d'éviter la pose simultanée de deux ou plusieurs couches de renfort. Répéter l'opération jusqu'à l'obtention de l'épaisseur souhaitée.

Si la géométrie du produit est plus complexe, certains endroits où le matériau de renforcement n'est pas posé à plat, les bulles ne sont pas faciles à exclure, les ciseaux peuvent être utilisés pour couper l'endroit et le rendre plat, il convient de noter que chaque couche doit être décalée des parties de la coupe, afin de ne pas provoquer de perte de résistance.

Pour les pièces avec un certain angle, peut être rempli avecfibre de verre et résine. Si certaines parties du produit sont relativement grandes, elles peuvent être épaissies ou renforcées de manière appropriée pour répondre aux exigences d'utilisation.

Comme le sens de pose des fibres du tissu est différent, sa résistance est également différente.tissu en fibre de verreutilisé et le mode de pose doit être effectué en fonction des exigences du processus.

(4) traitement des coutures à recouvrement

La couche de fibres doit être aussi continue que possible, évitant ainsi les coupes et les épissures arbitraires. Cependant, compte tenu de la taille du produit, de sa complexité et d'autres contraintes, le système de collage peut être utilisé lors de la pose bord à bord. Les joints de recouvrement doivent être décalés jusqu'à obtenir l'épaisseur de pâte requise. Lors du collage, la résine est imprégnée à l'aide d'outils tels que pinceaux, rouleaux et rouleaux à bulles, afin d'évacuer les bulles d'air.

Si l'exigence de résistance est élevée, afin de garantir la résistance du produit, le joint à recouvrement doit être utilisé entre deux morceaux de tissu, la largeur du joint à recouvrement est d'environ 50 mm. en même temps, le joint à recouvrement de chaque couche doit être décalé autant que possible.

(3)Pose à la maindebrin coupé tapiss 

Lors de l'utilisation de feutre court comme matériau de renforcement, il est préférable d'utiliser des rouleaux d'imprégnation de différentes tailles, particulièrement efficaces pour éliminer les bulles de résine. En l'absence d'un tel outil et si l'imprégnation doit être réalisée au pinceau, la résine doit être appliquée au pinceau pointé, sans quoi les fibres risquent d'être disloquées et disloquées, entraînant une répartition inégale et une épaisseur inégale. Si le matériau de renforcement est placé dans les coins profonds intérieurs, si la brosse ou le rouleau d'imprégnation ne parvient pas à l'ajuster parfaitement, il peut être lissé et pressé à la main.

Lors de la pose, utilisez le rouleau à colle pour appliquer la colle sur la surface du moule, puis posez manuellement le tapis découpé Placez la pièce sur le moule et lissez-la. Utilisez ensuite le rouleau à colle pour appliquer la colle et effectuez des mouvements de va-et-vient répétés afin que la résine soit bien immergée dans le tapis. Utilisez ensuite le rouleau à bulles pour faire sortir la colle à l'intérieur du tapis et évacuer les bulles d'air, puis collez la deuxième couche. Si le tapis rencontre un angle, vous pouvez le déchirer à la main pour faciliter l'emballage. L'espace entre les deux tapis est d'environ 50 mm.

De nombreux produits peuvent également utilisertapis à fils coupéset le tissu en fibre de verre en couches alternées, comme les entreprises japonaises collent le bateau de pêche est l'utilisation de la méthode de pâte alternative, il est rapporté que la méthode de production de produits FRP avec de bonnes performances.

(6) Le système de pâte des produits à parois épaisses

Les produits d'une épaisseur inférieure à 8 mm peuvent être moulés en une seule fois. Au-delà de 8 mm, ils doivent être moulés en plusieurs moulages. Dans le cas contraire, le produit durcirait en raison d'une mauvaise dissipation thermique, ce qui entraînerait des brûlures et une décoloration, affectant ainsi ses performances. Pour les produits moulés en plusieurs fois, les bavures et les bulles formées après le premier durcissement doivent être éliminées avant de procéder au moulage suivant. En général, il est recommandé de ne pas dépasser 5 mm d'épaisseur par moulage. Cependant, des résines à faible dégagement de chaleur et à faible retrait ont été développées pour le moulage de produits plus épais, dont l'épaisseur est supérieure pour un moulage.

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