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Les avantages et inconvénients des deux sont comparés comme suit :

Le drapage manuel est un procédé en moule ouvert qui représente actuellement 65 % desfibre de verrecomposites de polyester renforcé. Ses avantages sont qu'il dispose d'un grand degré de liberté pour modifier la forme du moule, que le prix du moule est faible, que l'adaptabilité est forte, que les performances du produit sont reconnues par le marché et que l'investissement est faible. Il convient donc particulièrement aux petites entreprises, mais aussi aux secteurs maritime et aérospatial, où il s'agit généralement d'une grande partie ponctuelle. Cependant, ce processus présente également une série de problèmes. Si les émissions de composés organiques volatils (COV) dépassent la norme, cela a un impact important sur la santé des opérateurs, il est facile de perdre du personnel, il existe de nombreuses restrictions sur les matériaux autorisés, les performances du produit sont faibles et la résine est gaspillée. et utilisé en grande quantité, notamment le produit. La qualité est instable. La proportion defibre de verre et la résine, l'épaisseur des pièces, le taux de production de la couche et l'uniformité de la couche sont tous affectés par l'opérateur, et l'opérateur doit disposer d'une meilleure technologie, d'une meilleure expérience et d'une meilleure qualité.La résinela teneur en produits de stratification manuelle est généralement d'environ 50 à 70 %. L'émission de COV du processus d'ouverture du moule dépasse 500 PPm et la volatilisation du styrène atteint 35 à 45 % de la quantité utilisée. Les réglementations de divers pays sont de 50 à 100 PPm. À l'heure actuelle, la plupart des pays étrangers utilisent du cyclopentadiène (DCPD) ou d'autres résines à faible libération de styrène, mais il n'existe pas de bon substitut au styrène en tant que monomère.

Tapis en fibre de verre processus de drapage manuel

La résine sous videLe processus d'introduction est un processus de fabrication à faible coût développé au cours des 20 dernières années, particulièrement adapté à la fabrication de produits à grande échelle. Ses avantages sont les suivants :

(1) Le produit présente d’excellentes performances et un rendement élevé.Dans le cas du mêmefibre de verrematières premières, la résistance, la rigidité et d'autres propriétés physiques des composants introduits sous vide avec de la résine peuvent être améliorées de plus de 30 à 50 % par rapport aux composants superposés à la main (tableau 1). Une fois le processus stabilisé, le rendement peut être proche de 100 %.

Tableau 1Comparaison des performances du polyester typiquefibre de verre

(2) La qualité du produit est stable et la répétabilité est bonne.La qualité du produit est moins affectée par les opérateurs et il existe un haut degré de cohérence, qu'il s'agisse du même composant ou entre composants. La teneur en fibres du produit a été mise dans le moule selon la quantité spécifiée avant l'injection de la résine, et les composants ont un rapport de résine relativement constant, généralement 30 % à 45 %, de sorte que l'uniformité et la répétabilité des performances du produit sont mieux que les produits du processus de stratification manuelle. plus et moins de défauts.

(3) Les performances anti-fatigue sont améliorées, ce qui peut réduire le poids de la structure.En raison de la teneur élevée en fibres, de la faible porosité et des performances élevées du produit, en particulier de l'amélioration de la résistance interlaminaire, la résistance à la fatigue du produit est grandement améliorée. A exigences égales de résistance ou de rigidité, les produits fabriqués par procédé d'induction sous vide peuvent réduire le poids de la structure.

(4) Respectueux de l'environnement.Le processus d'infusion de résine sous vide est un processus de moule fermé dans lequel les matières organiques volatiles et les polluants atmosphériques toxiques sont confinés dans le sac sous vide. Seules des traces de substances volatiles sont présentes lorsque la pompe à vide est purgée (filtrable) et que le fût de résine est ouvert. Les émissions de COV ne dépassent pas la norme de 5PPm. Cela améliore également considérablement l’environnement de travail des opérateurs, stabilise la main-d’œuvre et élargit la gamme de matériaux disponibles.

(5) L'intégrité du produit est bonne.Le processus d'introduction de résine sous vide peut former simultanément des nervures de renforcement, des structures sandwich et d'autres inserts, ce qui améliore l'intégrité du produit, permettant ainsi de fabriquer des produits à grande échelle tels que des capots de ventilateur, des coques de navires et des superstructures.

(6) Réduire l’utilisation de matières premières et de main-d’œuvre.Dans le même lay-up, la quantité de résine est réduite de 30 %. Moins de déchets, le taux de perte de résine est inférieur à 5 %. Productivité élevée du travail, économie de travail de plus de 50 % par rapport au processus de drapage manuel. Surtout dans le moulage de géométries larges et complexes de pièces structurelles en sandwich et renforcées, les économies de matériaux et de main d'œuvre sont encore plus considérables. Par exemple, dans la fabrication de gouvernails verticaux dans l'industrie aéronautique, le coût de réduction des fixations de 365 est réduit de 75 % par rapport à la méthode traditionnelle, le poids du produit reste inchangé et les performances sont meilleures.

(7) La précision du produit est bonne.La précision dimensionnelle (épaisseur) des produits du procédé d'introduction de résine sous vide est meilleure que celle des produits de stratification manuelle. Sous la même stratification, l'épaisseur des produits de technologie générale de diffusion de résine sous vide est 2/3 de celle des produits de stratification manuelle. L'écart d'épaisseur du produit est d'environ ± 10 %, tandis que le processus de stratification manuelle est généralement de ± 20 %. La planéité de la surface du produit est meilleure que celle des produits posés à la main. La paroi interne du produit du capot issu du processus d'introduction de résine sous vide est lisse et la surface forme naturellement une couche riche en résine, qui ne nécessite pas de couche de finition supplémentaire. Réduction de la main d’œuvre et des matériaux pour les processus de ponçage et de peinture.

Bien entendu, le procédé actuel d'introduction de résine sous vide présente également certains inconvénients :

(1) Le processus de préparation prend beaucoup de temps et est plus compliqué.Une configuration appropriée, le placement des supports de dérivation, des tubes de dérivation, une étanchéité sous vide efficace, etc. sont nécessaires. Par conséquent, pour les produits de petite taille, le temps de traitement est plus long que le processus de drapage manuel.

(2) Le coût de production est plus élevé et davantage de déchets sont générés.Les matériaux auxiliaires tels que le film de sac sous vide, le milieu de dérivation, le tissu antiadhésif et le tube de dérivation sont tous jetables, et beaucoup d'entre eux sont actuellement importés, de sorte que le coût de production est plus élevé que le processus de superposition manuelle. Mais plus le produit est gros, plus la différence est faible. Avec la localisation des matériaux auxiliaires, cette différence de coût devient de plus en plus petite. La recherche actuelle sur les matériaux auxiliaires pouvant être utilisés plusieurs fois constitue une direction de développement de ce procédé.

(3) La fabrication par procédés comporte certains risques.Surtout pour les produits structurels volumineux et complexes, une fois l’infusion de résine échouée, le produit est facile à mettre au rebut.

Par conséquent, une meilleure recherche préliminaire, un contrôle strict du processus et des mesures correctives efficaces sont nécessaires pour garantir le succès du processus.

Produits de notre entreprise :

mèche en fibre de verre, fibre de verremèche tissée, tapis en fibre de verre, tissu en maille de fibre de verre,résine polyester insaturée, résine vinylester, résine époxy, résine gelcoat, auxiliaire pour FRP, fibre de carbone et autres matières premières pour FRP.

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