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Les avantages et les inconvénients des deux sont comparés comme suit :

Le moulage à la main est un procédé à moule ouvert qui représente actuellement 65 % desfibre de verreComposites polyester renforcés. Ses avantages sont une grande liberté de forme, un prix de moule bas, une grande adaptabilité, des performances reconnues par le marché et un investissement faible. Ce procédé est donc particulièrement adapté aux petites entreprises, mais aussi aux industries navale et aérospatiale, où il s'agit généralement de pièces uniques de grande taille. Cependant, ce procédé présente également une série de problèmes. Un dépassement des normes d'émission de composés organiques volatils (COV) a un impact important sur la santé des opérateurs, entraîne des pertes de personnel fréquentes, de nombreuses restrictions sur les matériaux autorisés, une faible performance du produit et un gaspillage de résine et une utilisation massive, notamment du produit lui-même. La qualité est instable. La proportion defibre de verre et la résine, l'épaisseur des pièces, le taux de production de la couche et l'uniformité de la couche sont tous affectés par l'opérateur, et l'opérateur doit avoir une meilleure technologie, une meilleure expérience et une meilleure qualité.La résineLa teneur en styrène des produits de moulage manuel est généralement d'environ 50 à 70 %. Les émissions de COV liées à l'ouverture du moule dépassent 500 ppm et la volatilisation du styrène peut atteindre 35 à 45 % de la quantité utilisée. La réglementation de divers pays fixe cette teneur à 50 à 100 ppm. Actuellement, la plupart des pays utilisent du cyclopentadiène (DCPD) ou d'autres résines à faible libération de styrène, mais il n'existe pas de substitut efficace au styrène comme monomère.

Tapis en fibre de verre processus de pose manuelle

La résine sous videLe procédé d'introduction est un procédé de fabrication économique développé ces vingt dernières années, particulièrement adapté à la production de produits à grande échelle. Ses avantages sont les suivants :

(1) Le produit a d’excellentes performances et un rendement élevé.Dans le cas du mêmefibre de verreGrâce aux matières premières, la résistance, la rigidité et les autres propriétés physiques des composants introduits sous vide peuvent être améliorées de plus de 30 à 50 % par rapport aux composants fabriqués manuellement (tableau 1). Une fois le procédé stabilisé, le rendement peut avoisiner les 100 %.

Tableau 1Comparaison des performances du polyester typiquefibre de verre

(2) La qualité du produit est stable et la répétabilité est bonne.La qualité du produit est moins affectée par les opérateurs, et le degré de cohérence est élevé, qu'il s'agisse d'un même composant ou d'un composant à l'autre. La teneur en fibres du produit est introduite dans le moule selon la quantité spécifiée avant l'injection de résine, et les composants présentent un taux de résine relativement constant, généralement compris entre 30 et 45 %, ce qui améliore l'uniformité et la répétabilité des performances du produit par rapport aux produits fabriqués manuellement. Plus de matériaux et moins de défauts.

(3) Les performances anti-fatigue sont améliorées, ce qui peut réduire le poids de la structure.Grâce à leur teneur élevée en fibres, leur faible porosité et leurs performances élevées, notamment grâce à l'amélioration de la résistance interlaminaire, leur résistance à la fatigue est considérablement améliorée. À exigences de résistance et de rigidité identiques, les produits fabriqués par induction sous vide permettent de réduire le poids de la structure.

(4) Respectueux de l'environnement.Le procédé d'infusion de résine sous vide est un procédé en moule fermé où les composés organiques volatils et les polluants atmosphériques toxiques sont confinés dans le sac sous vide. Seules des traces de composés volatils sont présentes lorsque la pompe à vide est purgée (filtrable) et que le réservoir de résine est ouvert. Les émissions de COV ne dépassent pas la norme de 5 ppm. Cela améliore considérablement l'environnement de travail des opérateurs, stabilise la main-d'œuvre et élargit la gamme de matériaux disponibles.

(5) L’intégrité du produit est bonne.Le processus d'introduction de résine sous vide peut former des nervures de renforcement, des structures sandwich et d'autres inserts en même temps, ce qui améliore l'intégrité du produit, de sorte que des produits à grande échelle tels que des capots de ventilateur, des coques de navires et des superstructures peuvent être fabriqués.

(6) Réduire l’utilisation de matières premières et de main-d’œuvre.Lors du même procédé de stratification, la quantité de résine est réduite de 30 %. Le taux de perte de résine est inférieur à 5 % et les déchets sont réduits. La productivité est élevée, avec une économie de main-d'œuvre supérieure à 50 % par rapport au procédé de stratification manuelle. Les économies de matière et de main-d'œuvre sont encore plus importantes pour le moulage de pièces structurelles sandwich et renforcées à géométries complexes et de grande taille. Par exemple, pour la fabrication de gouvernails verticaux dans l'industrie aéronautique, le coût de la réduction de 365 pièces par rapport à la méthode traditionnelle est réduit de 75 %. Le poids du produit reste inchangé et les performances sont améliorées.

(7) La précision du produit est bonne.La précision dimensionnelle (épaisseur) des produits obtenus par introduction de résine sous vide est supérieure à celle des produits obtenus par stratification manuelle. À stratification égale, l'épaisseur des produits obtenus par diffusion de résine sous vide est deux fois inférieure à celle des produits obtenus par stratification manuelle. L'écart d'épaisseur est d'environ ± 10 %, contre ± 20 % pour la stratification manuelle. La planéité de la surface est supérieure à celle des produits obtenus par stratification manuelle. La paroi intérieure du produit obtenu par introduction de résine sous vide est lisse et la surface forme naturellement une couche riche en résine, ne nécessitant pas de couche de finition supplémentaire. Les opérations de ponçage et de peinture nécessitent moins de main-d'œuvre et de matériaux.

Bien entendu, le procédé actuel d’introduction de résine sous vide présente également certains défauts :

(1) Le processus de préparation prend beaucoup de temps et est plus compliqué.Une mise en place correcte, le placement des supports de dérivation, les tubes de dérivation et une étanchéité sous vide efficace sont nécessaires. Par conséquent, pour les produits de petite taille, le temps de traitement est plus long que pour une mise en place manuelle.

(2) Le coût de production est plus élevé et davantage de déchets sont générés.Les matériaux auxiliaires tels que les films pour sachets sous vide, les milieux de dérivation, les tissus antiadhésifs et les tubes de dérivation sont tous jetables et, pour la plupart, importés. Leur coût de production est donc plus élevé que celui du procédé de fabrication manuelle. Cependant, plus le produit est grand, plus la différence de coût est faible. Avec la localisation des matériaux auxiliaires, cette différence de coût se réduit de plus en plus. La recherche actuelle sur des matériaux auxiliaires réutilisables constitue un axe de développement de ce procédé.

(3) La fabrication par processus comporte certains risques.Surtout pour les produits structurels de grande taille et complexes, une fois que l'infusion de résine échoue, le produit est facile à mettre au rebut.

Par conséquent, de meilleures recherches préliminaires, un contrôle strict du processus et des mesures correctives efficaces sont nécessaires pour garantir le succès du processus.

Les produits de notre entreprise :

mèche en fibre de verre, fibre de verremèche tissée, tapis en fibre de verre, tissu en maille de fibre de verre,résine polyester insaturée, résine vinylester, résine époxy, résine gel coat, auxiliaire pour FRP, fibre de carbone et autres matières premières pour FRP.

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