Les avantages et les inconvénients des deux sont comparés comme suit :
La stratification manuelle est un procédé de moulage ouvert qui représente actuellement 65 % desfibre de verreLes composites en polyester renforcé présentent plusieurs avantages : une grande liberté dans la conception des moules, un coût de moule réduit, une forte adaptabilité, des performances reconnues sur le marché et un investissement faible. Ils conviennent donc particulièrement aux petites entreprises, mais aussi aux industries navale et aérospatiale, où il s'agit généralement de pièces uniques de grande taille. Cependant, ce procédé comporte également des inconvénients. Un dépassement des normes d'émissions de composés organiques volatils (COV) a un impact important sur la santé des opérateurs et peut entraîner des accidents du travail. De plus, les matériaux autorisés sont soumis à de nombreuses restrictions, les performances du produit sont faibles et la résine est gaspillée, ce qui nuit à la qualité du produit final.fibre de verre La résine, l'épaisseur des pièces, la vitesse de production de la couche et l'uniformité de la couche sont toutes influencées par l'opérateur, qui doit donc posséder une meilleure technologie, une plus grande expérience et un meilleur niveau de qualité.La résineLa teneur en styrène des produits stratifiés manuellement se situe généralement entre 50 % et 70 %. Les émissions de COV lors de l'ouverture du moule dépassent 500 ppm, et la volatilisation du styrène atteint 35 % à 45 % de la quantité utilisée. La réglementation en vigueur dans différents pays fixe des limites de 50 à 100 ppm. Actuellement, la plupart des pays étrangers utilisent du cyclopentadiène (DCPD) ou d'autres résines à faible libération de styrène, mais il n'existe pas de substitut satisfaisant au styrène en tant que monomère.
Tapis de fibre de verre procédé de stratification manuelle
La résine sous videLe procédé d'introduction est un procédé de fabrication à faible coût développé au cours des 20 dernières années, particulièrement adapté à la production en grande série. Ses avantages sont les suivants :
(1) Le produit a d'excellentes performances et un rendement élevé.Dans le même casfibre de verreLes matières premières, la résistance, la rigidité et les autres propriétés physiques des composants fabriqués par injection de résine sous vide peuvent être améliorées de 30 à 50 % par rapport aux composants stratifiés manuellement (tableau 1). Une fois le procédé stabilisé, le rendement peut atteindre près de 100 %.
Tableau 1Comparaison des performances du polyester typiquefibre de verre
| matériau de renforcement | mèche sans torsion | Tissu biaxial | mèche sans torsion | Tissu biaxial |
| Moulage | Pose à la main | Pose à la main | Diffusion de résine sous vide | Diffusion de résine sous vide |
| teneur en fibres de verre | 45 | 50 | 60 | 65 |
| Résistance à la traction (MPa) | 273.2 | 389 | 383,5 | 480 |
| Module de traction (GPa) | 13,5 | 18,5 | 17.9 | 21.9 |
| Résistance à la compression (MPa) | 200,4 | 247 | 215.2 | 258 |
| Module de compression (GPa) | 13.4 | 21.3 | 15.6 | 23.6 |
| Résistance à la flexion (MPa) | 230,3 | 321 | 325,7 | 385 |
| Module de flexion (GPa) | 13.4 | 17 | 16.1 | 18,5 |
| Résistance au cisaillement interlaminaire (MPa) | 20 | 30.7 | 35 | 37,8 |
| Résistance au cisaillement longitudinal et transversal (MPa) | 48,88 | 52,17 |
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| Module de cisaillement longitudinal et transversal (GPa) | 1,62 | 1,84 |
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(2) La qualité du produit est stable et la répétabilité est bonne.La qualité du produit est moins affectée par les opérateurs et présente une grande homogénéité, que ce soit pour un même composant ou entre différents composants. La teneur en fibres est dosée dans le moule selon les spécifications avant l'injection de la résine, et les composants présentent un taux de résine relativement constant, généralement de 30 % à 45 %. L'uniformité et la répétabilité des performances du produit sont ainsi supérieures à celles des produits fabriqués par stratification manuelle, avec un nombre plus important de défauts et moins de défauts.
(3) Les performances anti-fatigue sont améliorées, ce qui peut réduire le poids de la structure.Grâce à leur teneur élevée en fibres, leur faible porosité et leurs hautes performances, notamment l'amélioration de la résistance interlaminaire, la résistance à la fatigue du produit est considérablement accrue. À exigences de résistance ou de rigidité égales, les produits fabriqués par induction sous vide permettent de réduire le poids de la structure.
(4) Respectueux de l'environnement.Le procédé d'infusion de résine sous vide est un procédé en moule fermé où les composés organiques volatils et les polluants atmosphériques toxiques sont confinés dans le sac à vide. Seules des traces de composés volatils sont présentes lorsque la pompe à vide est purgée (filtrable) et que le réservoir de résine est ouvert. Les émissions de COV ne dépassent pas la norme de 5 ppm. Ce procédé améliore considérablement l'environnement de travail des opérateurs, stabilise la main-d'œuvre et élargit la gamme de matériaux disponibles.
(5) L'intégrité du produit est bonne.Le procédé d'introduction de résine sous vide permet de former simultanément des nervures de renfort, des structures sandwich et d'autres inserts, ce qui améliore l'intégrité du produit et permet ainsi de fabriquer des produits à grande échelle tels que des capots de ventilateur, des coques de navires et des superstructures.
(6) Réduire l’utilisation des matières premières et de la main-d’œuvre.Pour une même stratification, la quantité de résine est réduite de 30 %. Moins de déchets, le taux de perte de résine étant inférieur à 5 %. Productivité accrue, avec une économie de main-d'œuvre de plus de 50 % par rapport à la stratification manuelle. Les économies de matériaux et de main-d'œuvre sont particulièrement importantes pour le moulage de pièces structurelles sandwich et renforcées de géométries complexes et de grande taille. Par exemple, dans la fabrication de dérives verticales pour l'industrie aéronautique, le coût de réduction des fixations est diminué de 75 % par rapport à la méthode traditionnelle, le poids du produit restant inchangé et ses performances étant améliorées.
(7) La précision du produit est bonne.La précision dimensionnelle (épaisseur) des produits obtenus par le procédé d'injection de résine sous vide est supérieure à celle des produits stratifiés manuellement. À stratification égale, l'épaisseur des produits obtenus par la technologie d'injection de résine sous vide est généralement égale aux deux tiers de celle des produits stratifiés manuellement. L'écart d'épaisseur est d'environ ±10 %, contre ±20 % pour le procédé stratifié manuellement. La planéité de la surface est également supérieure. La paroi intérieure du capot, pour les produits obtenus par injection de résine sous vide, est lisse et une couche riche en résine se forme naturellement en surface, ne nécessitant aucune couche de finition. Ce procédé permet de réduire la main-d'œuvre et la consommation de matériaux pour le ponçage et la peinture.
Bien entendu, le procédé actuel d'introduction de résine sous vide présente également certains inconvénients :
(1) Le processus de préparation prend beaucoup de temps et est plus compliqué.Une stratification correcte, le positionnement précis des matériaux de dérivation, des tubes de dérivation et une étanchéité sous vide efficace sont indispensables. Par conséquent, pour les produits de petite taille, le temps de traitement est plus long qu'avec la stratification manuelle.
(2) Le coût de production est plus élevé et on génère plus de déchets.Les matériaux auxiliaires tels que le film pour sacs sous vide, le milieu de démoulage, le tissu antiadhésif et le tube de démoulage sont tous à usage unique et, pour la plupart, importés. De ce fait, le coût de production est supérieur à celui du procédé de stratification manuelle. Cependant, plus la taille du produit est importante, plus cet écart se réduit. Avec la production locale de ces matériaux auxiliaires, cet écart de coût diminue progressivement. La recherche actuelle sur des matériaux auxiliaires réutilisables constitue une piste de développement pour ce procédé.
(3) La fabrication en continu comporte certains risques.Surtout pour les produits structurels de grande taille et complexes, une fois que l'infusion de résine échoue, le produit est facile à mettre au rebut.
Par conséquent, des recherches préliminaires plus approfondies, un contrôle strict du processus et des mesures correctives efficaces sont nécessaires pour garantir le succès du processus.
Nos produits d'entreprise :
mèche de fibre de verre, fibre de verremèche tissée, tapis en fibre de verre, tissu en maille de fibre de verre,Résine polyester insaturée, résine vinylester, résine époxy, résine gelcoat, auxiliaire pour PRF, fibre de carbone et autres matières premières pour PRF.
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Date de publication : 20 octobre 2022
